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      精益TPM管理

      精益TPM管理

      【概要描述】以提高設備綜合效率為目標, 以全系統的預防維修為過程的設備保養和維修的管理體系

      • 分類:精益生產事業部
      • 作者:中食藥?信息網
      • 來源:
      • 發布時間:2022-03-19
      • 訪問量:835

       

       

      一、什么是TPM管理


      TPM:英文Total Productive Maintenance的縮略語,原意是“全面生產維修”,也翻譯為“全員生產保全”,是以提高設備綜合效率為目標, 以全系統的預防維修為過程,全體人員參與為基礎的設備保養和維修的管理體系。TPM 起源于50年代的美國,經過預防保全、改良保全、保全預防、生產保全的變遷。到60年代傳到日本,70年代基本形成現在公認的TPM。80年代起,韓國等亞洲國家、美洲國家、歐洲國家相繼開始導入TPM咨詢方法。從90年代,中國的一些公司開始推進TPM咨詢活動。至今在全球得到了廣泛的應用與推廣并取得了巨大的成功,包括日本、歐洲、北美以及韓國等地的公司。TPM作為公司降本增效,改善公司經營管理,強化公司競爭力的有效工具發揮著積極的作用。TPM管理已成為設備管理與維修的先進模式和當代公司管理的重要組成部分。

       

      二、為什么要導入TPM


      TPM是一項以預防或預知對策型為主的不斷向上的改善活動。一方面,TPM與TQC、ISO沒有任何沖突,三者可以有效地結合,相互促進,共同提高。另一方面,由于TPM是一項公司內部的變革,因此,它既不至于出現TQC推動力不足的問題,又可以避免ISO外部認證過程中過多地追求對證書的獲得,而忽視對公司品質持續改善的問題。

       

      目前企業未導入TPM管理的企業不同程度地存在著以下問題:

       

      1、生產成本/管理費用過高

       

      2、生產過程控制不嚴

       

      3、生產現場臟亂不堪

       

      4、產品質量或成品率低下

       

      5、員工缺乏參與公司管理的熱情,工作積極性和主動性不高

       

      這不但嚴重影響了公司效率和公司形象,而且極易誘發各類人身和設備事故。而企業導入TPM之后,恰恰可以彌補這些缺陷,因為TPM是一種追求公司效益最大化,不斷改善公司體質的全員參與的活動。通過TPM輔導可以有效地調動公司內部一切積極因素,改善一切不良,最終達到提升公司形象,增強公司市場競爭能力和應變能力的目的。

       

      三、TPM管理的服務流程

       

       

      從TPM的概念入手,公司要進行TPM管理咨詢的大前提就是調動全員參與生產維修。TPM的開展不是容易的事情,需要領導層的大力支持,管理層的運籌帷幄,執行部門貫徹落實,生產現場的積極參與。有了這個基礎前提,TPM管理可以分為準備階段、實施階段和鞏固階段來推進。

       

      1、準備階段

       

      此階段的任務為制定TPM計劃,創造一個適宜的環境和氛圍。具體有4項工作:

       

      ①TPM管理的引進宣傳和人員TPM培訓,打好公司上下的思想基礎;

       

      ②建立組織機構推動TPM成立推進委員會,賦予權利和責任,同時還可成立各種專業的項目組,對TPM的推行進行指導、培訓、解決現場推進困難問題;

       

      ③建立基本的TPM策略和目標;

       

      ④建立TPM推進總計劃,制定一個全局的計劃,提出口號,使TPM能有效地推行下去。

       

      2、實施階段

       

      此階段的任務為制定目標,落實各項措施,步步深入開展工作。實施階段考驗的就是一個執行力的問題,如何將TPM管理行之有效的推行下去,是每個公司進行TPM管理的難點。具體有5項工作:

       

      ①制定提高設備綜合效率的措施:成立各專業項目小組,包括設備工程師、操作員及維修人員等,有計劃地選擇不同種類的關鍵設備,抓住典型總結經驗,起到以點帶面的作用。項目小組要幫助基層操作小組確定設備點檢和清理潤滑部位,解決維修難點,提高操作工人的自主維修信心。

       

      ②建立自主維修程序:克服傳統的“我操作,你維修”的分工概念,要幫助操作工人樹立起“操作工人能自主維修,每個人對設備負責”的信心和思想。

       

      ③做好維修計劃,這要和小組的自主維修活動結合進行,并根據小組的開展情況對維修計劃進行研究及調整。

       

      ④提高操作和維修技能的培訓:培訓要對癥下藥,因材施教,有層次地進行培訓。

       

      ⑤建立設備初期的管理程序:設備前期管理要考慮維修預防和無維修設計,在設備選型(或設計研制)、安裝、調試及試運行階段,根據試驗結果和出現的問題改進設備。

       

      3、鞏固階段


      此階段的任務是檢查評估TPM的結果,改進不足,并制定下一步目標和計劃,使TPM管理長期、有效并且更好地為提高公司效益服務。

       

      改善活動是無止境的,要追求最優的公司管理體質,保持改善活動的持續推進和水平的不斷提高是關鍵。因此,TPM的推進過程也是一個PDCA循環的過程,TPM活動要求持續、有效、自主地推進。TPM咨詢導入的過程需要多長的時間,由于公司的規模和現有的管理基礎不同而有所區別,短的半年到一年,長的兩年到三年即可基本完成,以后進入公司正常管理的軌道。

       

      四、TPM推行的八大支柱

       

       

      TPM推行中,“支柱”(pillar)是一個很重要的概念,它是TPM各項改善活動推展的組織者。每一個“支柱”都是一個跨職能部門(cross-function)的團隊,在各支柱中也各有其推行步驟,此為其特色之一。根據各支柱的分解及主持,來展開改善(KAIZEN)活動,或是基于小團體活動,促進公司以設備為中心的體質完善。

       

      TPM八大支柱包括:

       

      1、個別改善

       

      為追求設備效率化的極限,最大程度的發揮出設備的性能和機能,就要消除影響設備效率化的損耗,我們把消除引起設備的綜合效率下降的七大損耗的具體活動叫個別改善。

       

      2、自主維護

       

      “自己的設備自己保養”,所以自主維護活動是以運轉部門為中心,以七個步驟展開。自主保養的中心是防止設備的劣化。只有運轉部門承擔了“防止劣化的活動”,保養部門才能發揮出其所承擔的專職保養手段的真正威力,使設備得到真正有效的保養。

       

      3、計劃維護

       

      在運轉部門自主保養的基礎上,設備的保養部門就能夠有計劃的對設備的劣化進行復原以及設備的改善保養。

       

      4、教育訓練

       

      不論是作業還是保養部門,僅有良好的愿望還難以把事情做好,因此我們必須加強技能的訓練和提高。這里有一點需要說明的是,培訓和教育訓練不僅是培訓部門的事,也是每個部門的職責,并且應成為每個職工的自覺行動。再則,隨著社會的發展和進步,工作和學習已經不可分割地聯系在了一起,學習和培訓是工作的新的形式,我們要把學習融入到工作當中去,在工作中學習,在學習中工作。

       

      5、設備初期管理

       

      為了適應生產的發展,必定有新設備的不斷投入,于是我們要形成一種機制能減少維修、免維修思想設計出符合生產要求的設備,按性能、價格、工藝等要求對設備進行最優化規劃、布置,并使設備的操作和維修人員具有和新設備相適應的能力,總之,要使新設備一投入使用就達到最佳狀態。

       

      6、品質保全

       

      為了保持產品的所有品質特性處于最佳狀態,我們要對與質量有關的人員、設備、材料、方法、信息等要因進行管理、對廢品、次品和質量缺陷的發生防范于未然,從結果管理變為要因管理,使產品的生產處于良好的受控狀態。

       

      7、事務改善

       

      管理間接部門的效率化主要體現在兩個方面,這就是要有力地支持生產部門開展TPM及其它的生產活動,同時應不斷有效地提高本部門的工作效率和工作成果。

       

      8、環境安全
       

      “安全第一”這是一貫的認識,但僅有意識是不夠的,它必須要有一套有效的管理體制才能確保。對衛生、環境也一樣,我們要在不斷提高意識的同時,要建立起一種機制來確保衛生、環境的不斷改善。

       

      五、TPM五大要素及其含義

       

      TPM強調五大要素,即:

       

      --TPM致力于設備綜合效率最大化的目標;

       

      --TPM在設備一生建立徹底的預防維修體制;

       

      --TPM由各個部門共同推行;

       

      --TPM涉及每個雇員,從最高管理者到現場工人;

       

      --TPM通過動機管理,即自主的小組活動來推進。

       

      其具體含義有下面4個方面:

       

      1、以追求生產系統效率(綜合效率)的極限為目標;

       

      2、從意識改變到使用各種有效的手段,構筑能防止所有災害、不良、浪費的體系,最終達到"零"災害、"零"不良、"零"故障的目標(部分資料也將三"零"解釋為:零事故、零缺陷、零故障);

       

      3、從生產部門開始實施,逐漸發展到開發、管理等所有部門;

       

      4、從最高領導到第一線作業者全員參與。

       

      六、服務收益

       

      1) 改進維護體制

       

      2) 建立設備維護制度

       

      3) 減少設備損失

       

      4) 延長設備壽命

       

      5) 提升設備綜合效率

       

      6) 降低設備折舊成本

       

      7) 提升設備管理技能

       

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